日前，从中天钢铁集团获悉，企业技术中心模拟仿真实验室在少渣冶炼攻关上取得突破，目前试验钢种（帘线钢、冷镦钢、碳素结构钢等）吨钢降本超10元，年效益超1000万元，并创造集团两项记录。
　　该攻关项目率先在集团第三炼钢厂对接进行转炉少渣冶炼攻关。在推进中，首次尝试从之前经验主导的试错式炉渣调整优化，转向通过软件计算炉渣相组成、熔点、粘度、表面张力等物理化学性质，对特定炉渣的模拟计算结果进行分析的基础上进行炉渣优化，从而改善转炉钢渣分离条件，实现了冶炼过程脱磷效率的显著提高，不断刷新了集团低磷钢冶炼钢铁料、渣料消耗的历史最低水平，并创造了该类钢种自开发以来最短粗炼周期的新记录，达到行业先进水平。近期，该团队又将转炉少渣冶炼的成功经验进一步推广至精炼过程，并且在第三炼钢厂及电炉炼钢厂同步开展，实现冷镦钢、碳素结构钢等系统钢种渣料消耗以及能源介质消耗双双降低，精炼冶炼周期进一步缩短。据统计，当前少渣冶炼试验钢种吨钢降本均超过10元，最高吨钢降本可达80元，预计全年产生效益超1000万元。
　　模拟仿真技术能够在某些领域内代替高成本、低效率的现场试验，大大降低试验次数、成本和风险。为更好的推进集团产品结构调整、精品特种钢开发升级，助力高质量发展，企业技术中心于2017年6月开始筹备建立模拟仿真实验室（以下简称“实验室”）。实验室自建立以来，按照国家级实验室标准打造，是国内率先引进FactSage、Thermo-Calc等先进模拟计算软件的钢铁企业实验室。软件应用范围涵盖了从钢水冶炼、凝固到轧制以及加工的全流程模拟计算。成立以来，实验室共优化项目60余项，2018年，实验室借助Thermo-Calc软件模拟计算，成功开发多个汽车非调质曲轴用钢，每种产品一次开发成功率达到100%；利用Deform 软件优化轧制工艺，改善齿轮钢断面组织差异，提高硬度稳定性，不同规格不同牌号轧材硬度波动范围由100HBW控制在30HBW以内，远低于协议标准；利用FactSage软件模拟计算，调整钙处理量，有效解决行业内含铝高硫钢种浇注难题，从过去只能平稳浇注1炉到如今的4炉，浇注平稳率提高3倍。
　　目前，实验室技术团队共有8人，其中博士1名，硕士5名，团队成员平均年龄为30岁，并具备扎实的软件应用能力和丰富的现场实践经验。
　　对于实验室下一阶段目标，中天特钢公司总经理王郢表示，要在现有软件模拟计算功能的基础上，继续强化冶炼过程炉渣适用性等新功能的开发和应用；同时要增强模拟计算与现场问题、新品开发的结合，充分发挥模拟仿真技术在优特钢生产过程中的作用。